Весь производственный процесс на ТОО «KAZ Minerals Aktogay» смогли увидеть журналисты региона.

Область Абай – одна из лидеров страны по добыче полезных ископаемых. Одним из крупнейших производителей меди в регионе является ТОО «KAZ Minerals Aktogay», которая вот уже не первый год, благодаря использованию передовых технологий и строгому контролю качества продукции, обеспечивает стабильное производство. 

Производство здесь – отлаженный процесс, каждый этап которого играет важную роль. Руду добывают в карьере, где на сегодняшний день работают более 500 человек и более сотни единиц горной техники. Для управления техникой здесь применяются многочисленные системы управления и диспетчеризации. Система дает возможность в режиме реального времени координировать технику и реагировать на ту или иную ситуацию моментально. Для эффективной отработки на месторождении задействованы все необходимые службы, в распоряжении которых цифровые технологии и передовое оборудование. Основное внимание руководства компании направлено на безопасность. Для этого здесь применяется множество систем, которое контролирует безопасность, например, в настоящее время на стадии внедрения находится система, предотвращающая столкновение горного оборудования. Сами сотрудники отмечают: работа сложная, но жутко интересная. 

Как рассказала оператор-универсал Наталья Хлебникова, вся работа начинается с бурения, подготовке к взрывным работам. В ходе пресс-тура как раз шло бурение скважины глубиной 11 метров. 

- Новая техника очень комфортная, управление кнопочное, легкое. Каждая скважина индивидуальная, поэтому даже увлекаешься и не замечаешь, как время пролетает. Мне очень нравится моя работа: и вождение самосвала, и бурение, – рассказывает Наталья Хлебникова. 

Наталья устроилась на работу в компанию пять лет назад на малотоннажный автомобиль. После прошла тренинг-обучение, получила допуск к работе и у нее возникло непреодолимое желание управлять самосвалом. После прохождения обучения, проработала на самосвале два года, а затем перешла на буровую установку. Это со стороны кажется, нажимай нужные кнопки и управляй техникой, а по словам Натальи, нужно искренне любить свое дело, иметь жилку и интерес к технике. Управлять многотонной техникой – не шутки.

После добычи руды отправляют на дробление. Отсюда по конвейеру она транспортируется на склад дробленной руды, откуда  подается на измельчение. После руду ждет участок флотации и реагентное отделение. Завершающий этап – фильтрация, упаковка и отгрузка готовой продукции.

Это если мы говорим о производстве медного концентрата.

На месторождении есть еще одна производственная цепочка, конечный продукт которой катодная медь высшей пробы – 99,99%.   Как рассказал начальник участка по обогащению окисленных руд Даурен Байжигитов, самосвалами из карьера руда перевозится на участок кучного выщелачивания, который имеет форму пирамиды. Туда подается технологический раствор, который переводит ионы меди в жидкое состояние. После чего раствор перекачивается на завод жидкостной экстракции, где с помощью специальных реагентов медь переходит из одного раствора в другой. После чего раствор, обогащенный медью, направляется в цех электролиза и осаждается с помощью электрического тока в электролизных ваннах. Цикл осаждения меди около 6-7 дней, после чего идет обдирка с помощью автоматизированного робота. Далее медь упаковывается в стандартные пакеты и отправляется покупателю.

- Наш завод является уникальным по нескольким причинам. Во-первых, это самое большое производство в Казахстане. Во-вторых, наш завод является безотходным производством, так как все технологические процессы у нас замкнутые. В-третьих, наша готовая продукция является конечной в металле, – рассказывает Даурен Байжигитов.

На сегодняшний день объем производства завода по переработке окисленной руды составляет 20-25 тыс. катодной меди с отсыпанной окисленной рудой около 12 млн тонн в год. В работе задействовано около 230 человек. Из них примерно 100 человек – технологический персонал, остальные – сотрудники вспомогательных служб: механики, инженеры и другие, в том числе на случай, если понадобится ремонт какой-либо техники. В цехе по проведению капитальных ремонтов есть все необходимое оборудование и техническое приспособление, чтобы работа выполнялась в первую очередь безопасно, эффективно и с соблюдением всех стандартов качества с учетом мировых практик. 

- Любое оборудование специфичное. Обычно в нашем распоряжении находятся все необходимые инструменты. Если же чего-то не хватает, мастера участка предлагают свои идеи, новшества. Также есть современные инженерные технические решения, как электронные киоски, где доступна любая техническая информация. Любой механик в любой момент может подойти к киоскам, получить информацию о проводимом ремонте, зайти в специализированные разделы и вытащить любую необходимую схему. Есть установленные сроки на выполняемые работы, составляется план и отслеживается ежедневно. Если возникают какие-то нюансы, пытаемся их на месте уладить. Все под контролем мастера, у которого есть свой штат механиков. Также привлекаются сотрудники подрядных организаций, которые оказывают техническую поддержку в специфичные моменты, когда необходима их помощь. Мы стараемся выполнять работу не просто качественно в техническом плане, но и следим за тем, чтобы в цеху все находилось на своих местах, была соблюдена оптимизация, чтобы ребята работали в чистых условиях, – говорит начальник цеха обслуживания и ремонта Ануар Жумабаев.

Как отмечают в цехе, организация порядка – это, прежде всего, безопасность рабочего места. Потому сотрудники компании стараются работать в превентивном режиме, исключать аварийные ремонтные работы насколько это возможно. 

- Мы привлекаем другие отделы, мониторим систему ежедневно. Когда мы производим набор сотрудников, мы учитываем все необходимые компетенции, которыми они должны обладать. Нужно, чтобы они имели опыт работы с большегрузными машинами, с карьерной мобильной специализированной техникой. Всего в службе по ремонту около 300 человек, включая персонал инженерного состава, – заключает Ануар Жумабаев.

Слаженная работа персонала позволила не так давно за рекордные три месяца вывести предприятие на максимальную производственную мощность.

- У нас задействованы две большие обогатительные сульфидные фабрики. Первая фабрика по переработке сульфидных руд была запущена в 2016, а вторая фабрика была запущена в 2021 году, старт которой дал глава государства Касым-Жомарт Токаев. Данная фабрика в течение трех месяцев достигла проектной мощности 2500 тонн в час. В текущий момент переработка составляет до 4000 тонн в час – это максимальная наша производительность. За 2023 год было произведено 252 тыс тонн меди, что в несколько раз превысило ожидаемые плановые показатели. Также у нас наблюдается превышение по переработке на первой фабрике около 2%, на второй фабрике – 5,6%. За 2024 год плановый показатель переработки составляет 28,5 млн тонн руды для каждой фабрики. На текущий момент мы идем по плану, с небольшим опережением, – рассказал начальник производственного управления ТОО «KAZ Minerals Aktogay» Гани Советов.

Отдают должное в компании и новейшему оборудованию, привезенному из-за рубежа. 

- У нас установлено уникальное оборудование. Это, например, дробилка, номинальная мощность которой составляет до 5000 тонн в час. Она установлена на участке первичного дробления. Руда после первичного дробления поступает на склад крупнодроблёной руды, затем транспортируется на участки измельчения, где происходит измельчение рудной массы на мельнице, которая также входит в число новейшего оборудования, – добавляет Гани Советов.

В компании уверены, что постоянные усовершенствования и инновации для улучшения производственных процессов и оптимизации использования ресурсов, позволяют ей оставаться в числе лидеров на рынке производства меди.

 018.kz